Fremstillingsprocessen af indvendige rør til cykler omfatter hovedsageligt kernetrin som blanding, ekstrudering, vulkanisering og kvalitetsinspektion. Butylgummi eller naturgummi bruges som hovedråvare, og et forseglet gummirør fremstilles gennem en automatiseret proces.
Blanding: Butylgummi eller naturgummi blandes med kønrøg, vulkaniseringsmidler, antioxidanter og andre tilsætningsstoffer i henhold til formlen i en intern mixer for at danne en homogen gummiblanding. Denne proces ligner "æltning af dej", hvilket sikrer stabile materialeegenskaber.
Ekstrudering og rør: Den blandede gummiblanding føres ind i en ekstruder og ekstruderes til en hul, kontinuerlig gummirørstruktur. Det afkøles derefter og formes ved hjælp af et kølemiddel til at danne grundformen af inderrøret.
Ventilinstallation: Der udstanses automatisk et hul i det afkølede gummirør, og en ventil (dvs. ventilspidsen) er fastgjort. Dette er en afgørende komponent for inflationen. Nogle produktionslinjer bruger sammenkoblet udstyr for at opnå præcis positionering og limning.
Skæring og sammenføjning: Det kontinuerlige gummirør skæres til den nødvendige størrelse, og derefter opvarmes de to ender og smeltes sammen til et lukket, ringformet indre rør. Ledstyrken påvirker direkte sikkerheden under brug, hvilket kræver streng kontrol af procesparametre.
Vulkanisering: Det dannede "grønne dæk" anbringes i en form og vulkaniseres under høj temperatur og tryk. Svovl fremmer krydsbinding af gummimolekyler, øger elasticiteten og holdbarheden, samtidig med at den fikserer ventilpositionen.
Kvalitetsinspektion: Efter oppustning efterlades hvert indvendigt rør til at stå i en periode for at kontrollere for utætheder; samtidig kontrolleres træklængden for at sikre, at den lever op til specifikationerne. Nogle fabrikker bruger manuel kvalitetsinspektion for at sikre, at produkter, der forlader fabrikken, er defekte-fri.
Emballage og lager: Kvalificerede indvendige rør tømmes for luft, foldes og pakkes derefter i papkasser til endelig emballering.
